Prøvelokalet på et lokomotiv, hvor damp er produceret. Kedlen skal være fyldt med vand næsten til toppen. Når vandet koger, dampen det genererer formularer i mellemrummet mellem toppen af vandet og på toppen af kedlen. Når nok damp indsamler, presset begynder at bygge op, indtil den når en nyttig arbejdsniveau. Vil fortsætte med at bygge op, indtil det maksimale tryk er nået. Dette kan være alt mellem 150 pund per kvadrattomme (psi) og 300 psi, afhængig af alder og type af lokomotivet. For at få et lokomotiv kedel til arbejder pres fra kold tager flere timer. Vandet i kedlens opvarmes ved ild. Ilden placeres i fyrrummet i bagenden af kedlen, varme gasser, der dannes passere hule rør (lavet af messing, stål eller kobber) kører længden af kedlen. "Rør plader", forsynet med et stort antal huller til at tage rør, blev monteret i enderne til at afskære kedlen og give montering plader for rør. På kedlens forreste ende de varme gasser flygtet fra rørene ind i "smokebox" og derefter opad til atmosfæren gennem en "skorsten" eller "stak", som amerikanerne kalder det. Bagtil, rør pladen dannede forsiden af den inderste fyrrummet og i UK praksis, lavet af kobber, i stedet for stål anvendes til front glasset pladen. Den traditionelle form af kedel var samme diameter i hele sin længde og blev kendt som den parallelle kedel. En nyere type, som blev populær var den tilspidsede kedel, der var smallere fortil end bagtil. Dette tillades flere af vandet skal bagtil, hvor den større varme fra fyrrummet var tilgængelig. For at reducere varmetabet kedlerne er isoleret og derefter beklædt med en tynd stål vægbeklædning. i mange år var det isolerende materiale træ og derefter asbest. i de seneste år har været brugt forskellige former for naturkatastrofer eller menneskeskabte isolerende materialer.